數(shù)控高速電火花穿孔機加工優(yōu)缺點分析

    數(shù)控高速電火花穿孔機加工技術(shù)較好地解決了大量長期以來困擾各有關(guān)行業(yè)的深小孔穿孔的加工難題，它的一些加工特點是目前其它加工方法無法替代的。

數(shù)控高速電火花穿孔機加工優(yōu)點

(1) 加工孔徑范圍一般在φ0.3mm一φ3mm，深徑比能達300:1以上。這是其相比于其他工藝非常重要的一個優(yōu)點——對于小徑深孔的加工。由于數(shù)控高速電火花穿孔機加工技術(shù)使用水基工作液作為加工介質(zhì)，因其電導(dǎo)率大，在極間電壓作用下會產(chǎn)生介電系數(shù)與水不同的氫氣，從而導(dǎo)致放電間隙增大，增加擊穿延時，提高效率。另外，由于在加工過程中，脈沖間隔很小，使得脈沖頻率大大增加，脈沖電源的有效利用率大大增加，進一步提高了效率，獲得了高效的生產(chǎn)率。

(2) 加工速度一般能達20~60mm/min，而且加工深度對其影響相對不大，是電火花加工次在速度上能與機械加工相比擬。并且，與常規(guī)電火花小孔加工技術(shù)相比，由于水基工作液高速地流過工作間隙，將放電間隙中的蝕除物迅速排出間隙，并且還有良好的冷卻性能，因而整個過程速度快，消電離過程快，精度高。   

(3) 直接從斜面、曲面穿入，加工盲孔、深孔、斜孔及異型孔等。

(4) 不受材料的硬度及韌性限制，除了能加工一般的導(dǎo)電材料以外，還能順利加工不銹鋼、淬火鋼、硬質(zhì)合金、欽合金、淬鋼等難加工材料。而普通加工方法手材料還有刀具的硬度和韌性限制較大。

(5) 加工孔的尺寸一致性，一般能在0.03mm~0.05mm左右，圓度在0.02mm~0.03mm左右，表面粗糙度Ra 2.0um左右，能滿足一定的垂直度要求。

數(shù)控高速電火花穿孔機加工缺點

(1) 放電間隙狹窄。電火花放電加工中工具電極與工件間的絕緣工作介質(zhì)有一定的的介電常數(shù)，放電加工時有一定的擊穿間隙(放電間隙)，因此放電加工后工件的尺寸與工具電極的尺寸并不*一致。而且放電間隙是隨電參數(shù)、電極材料、工作液等因素的變化而變化的，從而影響了加工精度。間隙越大，則復(fù)制精度越差，特別是對復(fù)雜形狀的加工表面。如電極為尖角時，而由于放電間隙的等距離，工件則為圓角。因此，為了減少加工尺寸誤差，應(yīng)該采用較弱小的加工規(guī)準(zhǔn)，縮小放電間隙，另外還必須盡可能使加工過程穩(wěn)定。

(2) 容易出現(xiàn)加工錐度和圓角。由于工具電極下面部分加工時間長，損耗大，因此電極變小，而入口處由于電蝕產(chǎn)物的存在，易發(fā)生因電蝕產(chǎn)物的介入而再次進行的非正常放電(即"二次放電")，因而產(chǎn)生加工斜度。這就要求高壓水質(zhì)工作液必須有一定的速度，并且持續(xù)工作。

(3) 工具電極損耗嚴(yán)重。火花加工是靠高溫熔化氣化金屬實現(xiàn)對工件的加工，工具電極必須是導(dǎo)電金屬用來傳導(dǎo)電能，所以在高溫和帶電粒子的撞擊作用下工具電極也存在損耗，特別是在電參數(shù)選擇不當(dāng)?shù)那闆r下，電極的損耗更加明顯。